تاریخچه دوزه کشش

فرآیند کشش مفتول مفهوم نسبتاً ساده‌ای دارد. به‌وسیله چکش‌کاری، سوهانکاری، نورد یا سنبه‌کاری، مقطع ابتدای مفتول کوچک می‌شود تا ابتدای مفتول بتواند از قالب عبور کند؛ سپس مفتول از درون قالب کشیده می‌شود. در این فرآیند حجم مفتول ثابت باقی می‌ماند بنابراین با کاهش قطر مفتول، طول آن افزایش می‌یابد. معمولاً برای رسیدن به قطر مطلوب، لازم است مفتول بیش از یک‌مرتبه و در هر مرحله از میان قالبی با قطر کوچک‌تر کشیده شود. در مقیاس کوچک، این فرآیند می‌تواند با استفاده از صفحه کشش و در مقیاس تجاری بزرگ با استفاده از ماشین‌آلات خودکار انجام می‌شود.  فرآیند کشش مفتول، نوعی کار سرد است؛ به همین دلیل خواص ماده را تغییر می‌دهد.

تا پیش از اختراع نیروی بخار بزرگترین مشکل در مسیر فرآیند نازک کاری مفتول تامین نیروی محرکه لازم برای کشیدن و عبور دادن مفتول از مجرای عبوری حدیده بود . با استفاده از این نیرو امکان نازک کردن مفتول گسترش یافته و در همان زمان تولید کلاف های میلگرد مفتول تا وزن 60 کیلوگرم میسر گردید .

بر این اساس جهت کشش مفتول در حجم زیاد ، نیاز به ماشین آلات و تجهیزات بهتر علی الخصوص حدیده های بادوام تر بیشتر احساس شد . تا اوایل قرن حاضر مفتول ها عموما” از داخل سوراخ هایی که بر روی یک صفحه فولادی به ابعاد 15*30 سانتی متر تعبیه شده بود عبور داده می شد .

معمولا” صفحه فولادی متشکل از تعداد بیشماری سوراخ بود که اغلب دارای یک قطر بوده و تعداد آنها گاهی به 20 یا بیشتر می رسید . خارج شدن نوسان قطر مفتول کشیده شده از حدود مطلوب که ناشی از گشاد شدن مجرای عبور حدیده بود لزوم تعویض سوراخ را اجتناب ناپذیر می نمود . با این شرایط امکان کاهش حدود نوسان و یا افزایش سرعت خطی تولیدی بدون وجود حدیده بهتر و مقاوم تر امکان نداشت .

بعدها بهره گیری از ورقهایی از چدن که حدیده ها بر روی آن تعبیه شده بود گسترش یافت . ابعاد این صفحات از حدود 5*5 سانتی متر تا 30*15 سانتی متر می رسید که ضخامت هایی بین 20 تا 30 میلی متر داشتند . علی ایحال عمر چنین حدیده هایی نیز آنچنان زیاد نبود که بتوان امکان تداوم عمل کشش و نازک کاری مفتول و عدم تعویض زود به زود حدیده را به دنبال نداشته باشد .

قابل ذکر است در همان ایام استفاده از الماس طبیعی به عنوان یک ابزار مطمئن و موثر شناخته شده و توسط صنعتگران بکار گرفته می شد ولی در صنایع مفتولی از الماس برای نازک کاری و کشش مفتول های با قطر کم با تلرانس بسیار محدود و دقیق استفاده می گردید زیرا الماس بسیار گران و در عین حال نگهداری و بازیابی آن بسیار پرخرج و پرزحمت بود .

در خلال جنگ جهانی اول کشور آلمان در مضیقه  شدید الماس برای صنایع خود واقع شد و تلاش گسترده دانشمندان آن کشور برای جایگزینی عنصر دیگری به جای الماس شدت گرفت . در سال 1914 میلادی دو فرد آلمانی به نام های لومن و ویلندر و پس از آن در سال 1917 میلادی دو آلمانی دیگر به نام های لیبمن و لیز بر روی تنگستن ریختگی که بعنوان جسم بسیار سخت شناخته شده بود تجربیاتی انجام دادند . تلاش های این افراد منجر به شاخت حدیده هایی از جنس تنگستن که در آن ملح فلزی به کار رفته بود گردید ولی ماده تولیدی در عین سختی بسیار شکننده بود که این عمر طول عمر آن را محدود می نمود .

در سال 1923 دو آلمانی دیگر به نام های بامهار و شوتر موفق به استفاده از فلز کبالت تا میزان 20 درصد به عنوان عنصر ارتباطی ( چسب ) شدند . در سال های بعد استفاده از کربور تنگستن اشباع شده که حاوی 6 درصد کربن بود به جای کربور تنگستن ریختگی که فقط حاوی حدود 4 درصد کربن بود متداول گشت . کربور تنگستن که به همراه چسب کبالت شکل  می گرفت ماده ای بسیار سخت و مقاوم در برابر سایش است که شکننده نیز نمی باشد .

در سال های بعد کارخانه فردریک کروپ آلمان ماده کربور تنگستن را بصورت تجاری تولید و به بازار مصرف عرضه نمود که به نام ویدیا موسوم گشت .

امروزه قالب‌های کشش معمولاً از فولاد ابزار، تنگستن کاربید، یا الماس ساخته می‌شوند ، که تنگستن کاربید و الماس مصنوعی بیشتر مورد استفاده مقرار می گیرند . برای ایجاد یک مفتول باکیفیت خیلی عالی از قالب الماسی تک کریستال برای کشش با دمای بالا از قالب فولادی ریخته‌گری شده و برای کشش مفتول فولادی از قالب تنگستن کاربید استفاده می‌شود.